什么是模内热切？
模内热切主要由模具内切刀模组和模具外超高压时序控制器两部分组成，切刀模组主要由切刀及微型油缸安装到模具内，然后从模具外侧输入油压驱动切刀和油缸完成顶出动作，从而切断料头。超高压时序控制器为模具外可移动设置，其主要功能可以根据设定好的时间点输出油压到模具内。
模内热切最明显特点是当成型产品从射胶阶段再到保压刚刚结束时，超高压时序控制器可以**的输出油压驱动切刀完成切水口动作。目的是为了在产品还没有完成冷却的时候完成热切的动作，从而使胶口断开的痕迹更加美观。当然，除了胶口位置更加美观以外。还可以降低人力需求、减少产品不良率、简化模具结构、生产稳定性高以及降低模具维护成本。
模内热切技术的应用适用于前后模搭底浇口，侧进胶浇口，潜伏式浇口，盘形浇口等各种形式的进胶浇口。另外，模内热切该技术还能实现模内成形，如：注胶后开模前出孔、局部变薄变厚等，以及滑块抽芯驱动，从而简化模具结构，减小模具结构尺寸。模内热切该技术能够达到精简人力，稳定提高品质，降低整体运营成本的目标，为塑胶模具企业带来利益。
2.模内热切与模外切的区别？
模外切工作流程：合模→注射→保压→冷却→开模→顶出→人工剪水口或治具切水口。
模内热切工作流程：合模→注射→保压→切水口 →冷却→开模→顶出。
模外切后产品外观：冷切是在塑件冷却后实现切断的，所以在切断处会发白，就会有应力 产生影响外观面和力学性能，并且人工加工水口会有外观品质不良产生。
模内热切后产品外观：是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，不但能够保证塑件水口位置分离后的外观品质。而且能保证
产品的外观品质始终如一，从而提高产品合格率。
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