焦炭钝化剂，钢铁，冶金专用

　焦炭钝化剂
　一、研究开发的意义
　　　焦炭的反应性是焦炭最重要的高温冶金性能指标。焦炭反应性是指焦炭在一定温度下与CO₂的反应速度，其反应式为：C+CO₂=2CO
　　　在高炉炉身软熔带以上高温(950℃--1100℃)区，该反应在焦炭的气孔表面上激烈进行，反应性越好则焦炭的熔损越大，使得焦炭　形成大量气孔且气孔壁变薄，高温强度降低，产生大量粉末，显著减弱了焦炭的骨架和支撑作用。高炉表现为中心气流变弱，边缘气流　增强，炉缸中心死料柱增大，风口及回旋区的碎焦量增加，炉缸的透气性变差，铁口的深度减小．影响高炉的顺行。还会引起高炉直接还原升高和煤气化学能利用降低，导致焦比升高。
　　　尤其是现代高炉采用大风量、高风温和高煤比的强化冶炼措施，焦炭的高温冶金性能已经成为高炉进一步强化和扩大喷煤量的限制　性因素，同时影响高炉一代寿命。因而降低焦炭反应性．提高反应后强度，改善高温冶金性能已经成为炼铁界的共识。
　　　国内外都把焦炭的反应性和反应强度作为质量评价指标．提出较高的要求。韩国浦项钢铁公司要求反应强度为69％，宝钢在喷煤　200kg／t时。焦炭的反应性和反应强度控制在22％--26％和66％--70％的。马钢2500m³高炉，从1996年开始规定在高炉喷煤比　　　　110kg／t条件下。焦炭反应性应在31％左右。反应后强度不能低于57％：煤比150kg／t--200kg／t时，反应后强度要提高到60％。鞍　钢2003年的焦炭的反应性和反应强度平均在30.2％和57.4％。有人建议我国的中型高炉(1000m3级)反应后强度应>55.0％。大型高炉　(2000m3级)应>60.0％。
　二、钝化剂的现状和机理
　　　国内近几年对降低焦炭的反应性和提高反应后强度研究很多，据资料报道，重庆大学与安阳钢铁集团有限公司合作，在焦炭转运过程中用ZBS溶液对焦炭进行处理，使焦炭的反应性(CRI)降低了16.95％一24.19％；焦炭的反应后强度(CRS)提高了6.80％一9.63％。北科大与新兴铸管合作，喷洒一定浓度的溶液,工业试验效果明显
　　　本研究是在实验条件下；在焦炭表面喷洒一定尝试的溶液，使溶解物质经过脱水结晶后吸附在焦炭表面形成一层保护膜，部分颗粒　并填充焦炭气孔,从而阻止二氧化碳与焦炭的反应和向焦炭内部扩散,从而达到降低焦炭反应性，提高焦炭反应后引度的目的。
　三、试验方法

　使试验结果具有对比性，参照“GB/T4000-1996-焦炭反应性及反应后强度试验方法”的标准和要求进行试验：
　1、试验主要参数
　试验温度--1100℃ 试验粒度--21--25mm
　试验重量--200g±0.5g 气体为CO₂;流量为5L/min,通气时间为2h
　2、实验结果计算
　　　焦炭反应性指标以损失的焦炭质量占反应前焦炭占反应前焦样总质量的百分数表示。焦炭反应性CRI％按(1)式计算：
　式中：m-焦炭试样质量,g； m1-反应后残余焦炭质量，g；
　　　反应后强度指标以转鼓后大于IOmm粒级焦炭占反应后残余焦炭的质量百分数表示。反应后强度CRS按(2)式计算：
　式是：m²-转鼓后大于10mm粒级焦炭质量，g；
　四、实验工艺及结果

　　　将钝化剂溶于70℃左右的热水中,制成5％的水溶液,分别将不同溶液量均匀的喷洒在焦炭试样表面。以考察钝化剂附着量的对焦炭高温性能的影响和效果。
实验结果见下表：