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（7）磨加工

金属磨削的实质是工件被磨削的金属表层，在无数磨粒瞬间的挤压，摩擦作用下生产变形，而后转为磨屑，并形成光洁表示的过程。主要是对经过热处理的齿轮内孔。端面、轴的外径等部分的精加工，以提高尺寸精度和形位精度。齿轮加工采用节圆夹具定位夹紧，能有效保证齿部与安装基准的加工精度，获得满意的产品质量。磨削精度通常达到 IT6～IT7 公差等级，表面粗糙度可达Ra1.25～0.16um。主要的磨加工设备有德国BUDERUS、意大利 MORARA、瑞士STUDER、北京数控磨床等。

（8）磨齿

采用磨齿加工的齿轮具有低传动噪音、高传动效率和长使用寿命的优点。现在，随着磨齿机的效率的逐渐提高，砂轮性能也更好，高额成本得以大幅下降。由此，磨齿加工已开始大规模应用于汽车齿轮加工中，而且已达到普遍应用的程度。而且由于磨齿加工能去掉热处理畸变，因此许多齿轮箱均使用磨削齿轮，以更好地控制传动空程和噪音。磨齿加工工艺在整个齿轮行业中已基本成熟并在快速增长。主要的磨齿加工设备有美国Gleason-245TWG、德国KAPP300X 等。

（9）对啮修整

这是变速驱动桥齿轮装配前对齿部进行磕碰毛刺的检查清理，以消除它们在装配后引起的噪声异响。通过单对啮合听声音或在综合检查仪上观察啮合偏差来完成。也多采用的是自动对啮仪来检查毛刺、中心距、跳动。

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第二部分：壳体类零件

1. 工艺流程

箱体类工件具有以下几个特点：一是加工内容多，需频繁更换机床、刀具；二是加工精度要求高，采用普通机床加工质量难以保证，且由工艺流程长，周转次数多，生产效率难以提高；三是形状复杂，且大部分为薄壁壳体，工件刚度差，较难装夹。以离合器壳体为例，一般具有轴承孔、倒档轴孔及二个大平面、定位销孔和合箱螺孔等，加工尺寸上百个，精度高的一般都在IT6-IT9 级，表面粗糙度为Ra0.8～3.2um，平面度、平行度为 0.05～0.1mm,垂直度0.01～0.02mm，同轴度、位置度 0.05mm 等。一般工艺流程是铣结合面→加工工艺孔和连接孔→粗镗轴承孔→精镗轴承孔和定位销孔→清洗→泄漏试验检测。

2. 加工设备

壳体类零件的加工设备主要分为两大类：组合机床和加工中心。传统的壳体加工生产线往往由组合机床构成的，为了加工一个零件需要20多道工序，大量的加工设备只是为了保证有限的产品种类，这种情况适合于单一品种大批量的壳体生产。针对目前汽车市场需求的逐渐多样化和产品更新换代的特点，组合机床生产线已经不能满足要求，取而代之的将是以加工中心为主的柔性生产线。加工中心有加工精度高、加工范围广以及一次装夹能完成多面加工的特性，已被大量采用。加工中心分为立式和卧式两种。立式加工中心适宜加工内容集中在同一个方向上的零件，卧式加工中心适合加工内容在不同方向上的零件，特别是需围转加工且同轴度较高的零件，两者的加工费用基本在 1：2 左右。

3. 控制方法

（1）夹具方面

变速器壳体的加工工序以采用“立式加工中心加工。10#工序+立式式加工中心加工 20#工序+卧式加工中心加工 30#工序”为例，需要三套加工中心夹具，其中 10#采用毛坯定位和支撑，20#、30#一般采用一面两销定位。压铸铝壳体的加工余量不大，一般为 0.8～1.2mm，在夹具设计过程中首先要考虑定位的准确性，其次是夹紧的位置必须是支撑的对应位置，避免工件的夹紧变形，还要考虑刀具干涉、操作灵活、多件一夹、快速切换等因素。

（2）刀具方面

在汽车零部件制造成本中，刀具成本占总成本的3%～5%，但是能够通过提高加工效率来达到影响总成本的20%～30%。模块式结构的复合刀具具有精度较高，刀柄可重复使用，库存量少等特点，被广泛采用，它可以大幅度缩短加工时间，提高劳动效率。因此，在精度要求不高、标准刀具能够达到比较好的加工效果时尽量采用标准刀具，降低库存，提高互换性。同时，对于大批量生产的零件，精度要求又高的零件采用**的非非标复合刀具更能提高加工精度和生产效率。