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在工艺设计中应解决以下几点问题:a.设计加工连杆轴颈的偏心夹具,即连杆轴颈与机床主轴重合,并使夹具能回转180度,加工另一连杆轴颈。b.为消除加工时的不力的产生,设计夹具时应设计重。 2、刚性差
因本曲轴长径比较大,同时具有曲拐,因此刚性较差。曲轴在切削力及自重的作用下会产生严重的扭曲及弯曲变形,特别在单边传动的机床上加工更为严重,在工艺设计中应解决以下问题:
(1):粗加工时由于切削余量大,切削力也较大,可用中间托架来增强刚性,减小变形和振动,同时机床及夹具都应有较高的刚度。
(2):在加工时尽量使切削力的作用相互抵消,可用前后刀架同时横向进给。
(3):合理安排工位次序以减少加工变形,按先粗后精的原则安排加工工序,逐步提高精度。 (4):在有可能产生变形的工序后面增设校直工序。 3、技术要求高
曲轴技术要求较高,加工面多,需要保证的尺寸、形状、位置精度较多。因而总的工艺路线较长,精加工占有相当比例。 加工时应要解决以下问题:
A:正确分配粗加工、半精加工及精加工余量。
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B:粗基准选择用曲轴两端的中心孔。中心孔的加工以主轴颈外圆作为基准,这样能保证曲轴加工径向及轴向加工余量的均匀性。 C:精加工时仍用中心孔作为基准,但要重新修磨中心孔,避免精加工时因中心孔磨损引起加工误差。也可一端用主轴颈定位,另一端用中心孔定位以提高刚度。
D:曲轴轴向定位以主轴颈轴肩定位,工艺设计时定位基准应尽量与设计基准一致。 3. 2曲轴的机械加工工艺特点分析
1)该零件是三拐小型曲轴,生产批量不大,故选用中心孔定位,它是辅助基准,装夹方便,节省找正时间,又能保证三处连杆轴颈的位置精度。
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