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然而，采用这一方法不但要进行许多繁琐的计算工作，而且切线牵引力FK的分布规律本身也必须进行大量的测定统计后才能获得。如果分布规律本身不准确，则此种**但却繁琐的计算方法也就失去了实用意义。

为了近似且方便地解决这一问题，亦即尽可能使涡轮轴能获得较大的平均输出功率，可以按以下方法来进行匹配：将发动机的额定工况(最大功率点)配置在变矩器工作效率区的中部，亦即最大功率点处在变矩器传动比的负载抛物线的附近。此时可选择3～4个匹配位置，分别作出以为自变量的输出特性图4-11)进行比较，选择具有最大平均输出功率者，作为最佳匹配设置。

计算平均输出功率时，可假定为均匀分布，之分布密度为一常量，即：

平均输出功率可按下式计算，即：

由于涡轮负荷本身带有很大的随机性，因此在一般情况下，此种近似计算方法已可满足实用要求。

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对于工业车辆来说，燃料经济性的问题同样是合理匹配时需要考虑的一个重要因素。因此，合理匹配的第三个原则可归纳为：适当地兼顾燃料经济性的要求，亦即应尽量使变矩器的输入特性(负载抛物线束)能通过低油耗区。轮式机械发动机处于部分负荷下工作的比重较大，因而在解决匹配问题时，考虑燃料经济性的比重亦应较履带式机械为大。有时为了满足部分负荷下工作的燃料经济性，甚至不得不适当地牺牲一点动力性方面的指标。

在解决了合理匹配的原则之后，根据选用的发动机按相似原则进行变矩器的设计就比较简单了，现将这种设计的步骤归纳如下：

1在模型变矩器的无因次特性上确定两个与=0.75 相对应的传动比和。

2在它们的平均值附近选择3～4个i值，在无因次特性上找出相应的泵轮扭矩系数值，并按下式求出相应的变矩器循环圆直径D：

3按前述方法绘制在不同D值下的共同工作输入特性和输出特性。

4绘制以为自变量的输出功率曲线，按公式(4-29)2。

5根据在工作区域内的平均输出功率和燃料经济性的情况进行综合分析，并最后选定循环圆的直径值D。

6按最后确定之D值计算两变矩器几何相似的线性比例尺l，l可按下式计算：

式中：Dm—模型变矩器的循环圆直径。

7按比例尺l放大或缩小模型变矩器的各部分尺寸。此时应注意：设计变矩器叶片形状与安放倾角必须与模型变矩器相同。