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3.剃齿剃削参数控制

(1)齿轮要求的技术参数 剃齿要求控制的参数值通过分析热前、热后各参数的变化规律确定。该齿轮剃齿参数的控制值见附表。因剃齿为热前工序，考虑热前修正问题，所以齿形、齿向根据冷热变形情况具体确定，附表中齿形、齿向公差值供参考。

　　剃齿控制的参数表

(2)切削速度 盘形剃齿刀工作时，齿高上各点的切削速度是变化的。一般所说的切削速度是指啮合节点处的滑动速度。合金钢材料的剃齿刀切削速度为105m/min，后计算工件转速nw为141r/min。

(3)进给量 纵向进给量与齿面粗糙度、刀具使用寿命及生产率有关，对于表面粗糙度要求细、材料硬度高的齿轮应取较小值。纵向进给量分为工件每转纵向进给量f(mm/r)和工作台每分钟纵向进给量vf(mm/min)，二者之间关系为：vf = fnw

对二轴齿轮来说，f值可取0.1～0.2mm/r。根据多次试剃结果，确定粗、精加工工作台vf分别为35mm/min和20mm/min。

径向进给量与机床、夹具的刚度及剃齿时修正剃前误差的能力有关。根据我公司长期生产情况，按经验留剃削余量0.09～0.12mm。根据相关资料，每单行程0.02～0.06mm。对中间轴齿轮后确定的径向进给量，按0.10mm剃削余量分配每单行程分别为0.02mm、0.03mm、0.03mm和0.02mm。

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(4)行程次数 行程次数分为切削行程次数和光整行程次数，切削行程次数根据剃齿余量和径向进给量而定。当径向进给量较小时，过多的行程次数会使切削条件变坏，同时使刀具使用寿命降低。而光整行程次数同齿面粗糙度有关，光整行程次数增加，齿面粗糙度参数值降低。同时，切削及光整行程总次数均应采用双数。二轴一挡齿轮剃齿加工中，切削行程的单行程次数为四次，光整行程的单行程数次数为两次。

(5)轴交角和切削液?剃齿刀与工件的轴交角是影响剃削性能的一项重要因素，它直接影响刀刃的切削性能、加工表面质量、剃削工件齿形精度和刀具使用寿命。轴交角范围一般为10°～20°，根据齿轮参数和剃齿刀参数可知本文所提齿轮的剃齿轴交角为10°。剃齿加工中应使用充足的、润滑性和流动性较好的切削液，以获得良好的剃齿效果。