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1.剃齿刀刃磨依据

对齿轮滚剃或滚剃修磨工艺来说，剃齿刀的刃磨修形极为重要。由于产品不同、要求不同，其齿形修正程度也就有所不同。剃齿刀齿形修磨的主要依据有三点：

1)由齿轮啮合的原理可知，剃齿刀与被加工齿轮啮合时，由于瞬时传动比的变化，引起了瞬时切削力的差异，从而使被加工齿轮在节圆附近产生0.01～0.02mm不等的中凹现象，偏离理论渐开线，因而剃齿刀必须在其相应区域将齿形修凹0.01～0.02mm，以补偿齿轮齿形中凹量。

2)实际上对具有理论渐开线的齿轮在载荷下啮合传动时，也不能保证传动中平稳运转和不发生噪声，所以必须要有合理的齿形以减少载荷啮合下的干涉。

3)由于在热处理过程中齿轮都会产生齿形、齿向的变形，必须对热前剃齿刀修形提出要求。当然，要准确地确定剃齿刀齿形十分困难，因为它不关系到齿轮的终齿形和齿向，而且还将直接关系到剃齿质量的好坏，所以往往需要经过多次反复试剃齿轮后才能获得佳的剃齿刀修形曲线。

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2.剃齿刀齿形修形的基本方法

1)首先用符合设计精度要求的标准渐开线剃齿刀先对被加工齿轮进行试剃，剃削过程必须正确，调整机床和装夹等各项操作因素必须严格执行切削规范，并将剃好的齿轮在渐开线检查仪上测绘出齿廓的齿形曲线。

2)根据被剃齿轮所测得的齿廓形状和曲线中凹量，算出齿轮凹量ρf 的样板角度值、剃齿刀ρf 附加倾斜角的角度值，选定剃齿刀修正对应点的角度样板及改变磨削安装角的角度值。

3)经上述方法修磨齿形后的剃齿刀剃出的齿轮基本上能满足齿廓形状的要求，但还需根据实际情况多次摸清产品热处理后的变形情况，再次对剃齿刀进行相应的修磨，然后用经再次修形后的剃齿刀加工齿轮，直到剃出合格的接触斑痕和渐开线形状为止。

在剃削齿轮时，开始采用标准齿形的剃齿刀剃削出来的产品压力角偏小，齿形修正0.015～0.018mm，根据这一齿形我们对剃齿刀齿形修正-0.015mm，再次对产品进行试剃，终使产品的齿形符合产品设计要求，经总成装配前的配对噪声检测，90%以上产品合格。

剃齿热前后数据的统计分析

在二轴一挡齿轮滚剃工艺改进的剃齿控制中，进行了公法线数据的测量，一共测量了12件齿轮的热前后公法线长度值。结果表明，齿轮剃齿加工后的公法线值，在现有热处理条件下其热前后值有上涨的趋势，其**变形量基本上集中在0.02mm，符合齿轮公法线长度公差0.06mm的要求;且热后公法线值满足成品尺寸及公司的相关质量偏离的技术要求(成品公法线值W8=110.82～110.759，Fw≤0.045mm)。这也说明了齿轮公法线值的控制重点在剃齿工序。为了较准确地表明剃齿的效果好坏，在加工中还测量了齿轮的热前后齿形齿向对比曲线。

结果显示，剃齿后的齿形齿向曲线热前后走向一致，变化较小，变化相对稳定，说明保证齿轮热后的齿形齿向要求，剃齿控制是关键。