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本文摘自网络,行业资讯参考。
2.3回用砂工艺性能变化的测定
(1)利用树脂旧砂需进行回用再生处理,把旧砂中残留的粘结剂去除一部分,同时除去砂中混入的杂质、微尘以及燃烧后的残留物,使型砂保持一定的粒度组成。
工艺实验证明,灼烧减量检测砂中残留粘结剂的累计速率,随回用偱环次数增加而增加,但增长率依次下降,增加至某一数值时,即达到饱和状态。工艺实践表明,一般经过10-15次偱环后可以达到稳定值,(3)为了保证铸铁件不引起气孔缺陷,需将型砂的LOI值控制在2.5%-3.5%以下,根据公式(2)必须做到以下几点:①树脂粘结剂加入总量B与灼烧减量成正比;②新砂量R1补允得越多,灼烧减量越降低;③灼烧去膜率R2越高,灼烧减量越低;④再生去膜率R3越高,灼烧减量越低。
根据上述要求,为了降低偱环使用型砂的灼烧减量,从工艺上采取了以下办法:①先用粘结强度高,含氮量少的高呋喃树脂,以及选用表面光洁,粘度分布及颗粒形状较好的 原砂,以降低树脂及固化剂加入总量B;②适当加大新砂补充量R1;③降低砂铁比,提高燃烧去膜率R2。
3铸造工艺制订和工艺参数的选择
3.1产品科研铸造工艺技术设计
国产化铸造生产工艺设计以变速器壳体为示例。
采用从壳体两轴孔中心连线处分型的方法,2道内浇口将铁液从两边中部引入型腔3.2铸型(芯)工艺参数的选择与生产操作要点
(1)型芯制备工艺参数的选定
①铸造收缩率昆明徐工500铲车波箱昆明徐工600铲车波箱临工50铲车波箱供应商临工933铲车波箱厂家
②铸造拔模斜度
③铸造加工余量(2)制芯的造型生产操作要点
①铸造砂箱的吃砂量:砂层的厚度与铸件壁厚的比例约为2.5:1.0②掌握当班砂温、温度和气候条件,根据实际情况调整配方,作好生产前的准备。③泥芯尽量挖空,并在不易挖空处通过尼龙排乞,保证通气系统畅通,铸型上表面应插○10mm气眼,便于排气。
④严格控制模时间和起查勘强度,避免硬化不够造成粘模,或硬化过度而脱模困难,以致型(芯)块状破损。⑤如出现块状破损的型(芯),在硬化1h后用巾结剂粘合修复。不成形的非规则局部部破损,先挖砂扩大成倒楔形,用新混砂修补的部位应有>2.0MPa的抗压强度,同时要保证几何尺寸准确无误
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