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双面油槽的成形及控制

齿轮两端面都有油槽，上述问题就会表现得尤为突出，目前常见的解决办法为只锻出其中一面油槽，另一面采用机加工铣油槽。这样，控制起来相对简单，但依然需要增加铣油槽工序，增加机加工成本，而且还会增加流转时间，因此该方法不是经济的。

双面油槽深度的控制

直接锻出双面油槽，若锻件厚度公差控制不合理，如锻件厚度尺寸偏上差，后加工的那一面的机加工去除量就大于设计值，从而导致油槽深度尺寸偏小，严重的可能会将油槽面车平，因此控制锻件厚度公差尤为重要，从以下几个方面入手：

⑴合理控制下料重量。目前，齿轮类锻件多为闭式锻造，即整个锻造成形过程中，金属是在一个封闭的模具型腔内流动成形的，根据体积不变原理，下料重量的偏差将直接体现到锻件厚度上，从而导致锻件厚度偏差不可控。以图2所示的某客车变速器上二轴齿轮为例，若下料重量偏上差30g，锻件厚度就会偏上差1mm。我公司采用日本万阳的高精密剪床下料，下料重量偏差可控制在±10g以内。

图2某客车变速器上二轴齿轮

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⑵合理设计模具上油槽的深度。由于锻压机上生产的锻件，厚度多会超上差，且批量生产时模具上的油槽结构容易磨损，因此，在模具设计时，须在原有油槽深度的基础上适当加深，规定如下：对于机加工定位的那一面，可在油槽深度上加深0.3～0.5mm，非机加工定位的那一面，可加深0.7～1mm。

双面油槽冲孔变形的控制

⑴如果冲孔时油槽与内孔有一定距离（单边≥3mm），可在冲孔凹模刃口处做出凸起，将油槽保护在变形区外（图3）。这样，即使冲孔变形，也不会影响油槽的尺寸、形状。

图3冲孔凹模刃口做凸起

⑵如果油槽直接与内孔相通，无法在冲孔凹模刃口处做凸起，将油槽保护在变形区外，可从两个方面入手解决冲孔时油槽变形的问题：

1）冲完孔后压油槽：利用冲孔切边顺序模的结构，冲完孔后在切边工序压出油槽（图4）。这种方法的优点：冲完孔后压油槽，油槽不会变形，尺寸稳定。但缺点是增加一个工步，当采用手工操作时，操作不太方便，且生产效率低。

2)设计新的弹性冲孔模结构（图5），使锻件在冲孔过程中始终处在被压紧状态，可有效预防冲孔变形，压紧装置应同时具有浮动及压紧两种功能，以提供足够的退件力，保证冲孔后顺利退件。

结论

⑴单面油槽可利用合理确定加工面的方法保证油槽深度，利用将冲孔时油槽面朝上的方法防止油槽变形。

⑵双面油槽的油槽深度控制：1)合理控制下料重量；2)合理设计模具上油槽的深度。

⑶双面油槽冲孔变形控制：1)在冲孔凹模刃口处做出凸起保护油槽；2)利用冲孔切边顺序模的结构，冲完孔后热压油槽；3)设计新的弹性冲孔模结构，压紧状态下冲孔。