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3 气缸盖低压铸造模具设计 

3.1 气缸盖铸件工艺性评审 

由于气缸盖设计壁厚控制在(3.5～4.5) mm，低压铸造气缸盖时合金液总是从铸件底平面浇口引入，流经水套芯和进排气道芯，流向铸件安装边及顶平面，在流动中合金液不断损失热量，自然会形成一定温度梯度，有由远及近（向浇口部位）的顺序凝固趋势。但若局部壁厚(加上加工余量)大大超过相邻部位的壁厚，就不能形成远端安装边先凝固、燃烧室底平面再凝固，后由浇口部位铝液补缩铸件的顺序凝固方式,极易在热节部位形成缩孔、缩松缺陷，造成产品报废，因此在铸件工艺性评审和模具设计过程中要格外注意这一问题，从模具结构、铸造工艺、局部强制冷却等方面采取措施予以克服。 

3.2 模具的选材和壁厚  

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气缸盖低压铸造模具由于结构复杂、制造成本较高，为保证有较长的使用寿命和较小的热变形量，型面通常采用**模具钢制造（欧美国家采用H13，日本采用SKD61，材质与使用寿命基本相当），而模具结构件均采用**球墨铸铁。模具设计时在四个侧模部位模具壁厚要减薄，以减少模具蓄热能力，提高该处模温，以形成顺序凝固所需温度场。 

3.3 模具的排气系统设计 

低压铸造时由下至上升液、充型，有利于排气。好的排气系统设计会大大提高铝液的充型能力，减少充型过程中的“背压”，提高一次浇注成品率。模具上应相应设计各种排气设施，如：上型模块采用分体镶嵌式结构，结合部位留有0.1～0.2mm的缝隙以利于排气；顶杆直径上留O.1mm间隙，并沿周均匀线切割0.2mm的排气道；分型面、抽芯滑块上加工间距5mm、深0.1～O.15 mm的排气道；砂芯采用壳芯，砂芯定位芯头的后部应做成空腔以加强排气；局部憋气的地方设计可方便拆装清理的柱状排气塞，再喷上适当涂料、调整模温，可保证铸件完全充型，不出现气窝、欠铸等缺陷。