湖南WD10G工程用柴油机 潍柴50装载机挖掘机吊车铲车柴油发动机

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②生产效率的提高（提高控制技术、后处理线的同步化、全自动化生产线的推进，考虑到铸件的高强度化和高生产性化的要求，条件控制会变得比现在复杂，因此紧凑的自由度高的生产线结构可以保持综合的高水准铸造品质。）； 

③缩短产品开发时间（需要在设计初期阶段积极运用CAE技术，进行凝固流动解析、铸件应力解析，优化模具方案）； 

④铸造操作技能的延续（模具喷涂、铸造条件的调整与控制等的掌握是紧迫的项目，越是推进生产线的自动化和无人化，这个问题越显得重要。由于低压铸造很难定量数据化，而且与经验有关的项目较多，所以进行专业化技能培训是很重要的，同时为了达到定量化控制而进行的低压铸造工艺与材料的基础研究和开发也同样重要）

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随着连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求的提高，传统的夹具已渐渐不能满足加工的需求。夹具的设计制造在整个制造生产准备工作中占有很重要的地位，它的设计与制造质量对保证产品质量有决定性的影响，其设计与制造的周期在整个生产准备中长，实际决定着整个生产准备周期。通过调研得知，一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具，在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具，传统专用夹具设计依赖设计人员的设计经验，会导致产生以下主要问题。 

(1) 生产准备周期长、设计效率低、生产成本高; 

(2) 很少采用标准件，难以实现对高精度、相似性特征工件设计。 将参数化、模块化技术应用到系统当中，从机床专用夹具可重构性的角度出发，建立参数化夹具定位机构、夹紧机构、对定机构以及对机床专用夹具的建模和虚拟装配，基于UG的二次开发对机床专用夹具进行设计，改变传统夹具设计模式，技术革新，创建夹具三维设计的新环境，可以大大缩短设计与制造周期，减少重复劳动，提高工作效率，降低生产成本。